典型零件數(shù)控加工工藝分析實(shí)例 （一）數(shù)控車(chē)削加工典型零件工藝分析實(shí)例 1.編寫(xiě)如圖所示零件的加工工藝。

（1）零件圖分析 如圖所示零件，由圓弧面、外圓錐面、球面構(gòu)成。其中Φ50外圓柱面直徑處不加工，而Φ40外圓柱面直徑處加工精度較高。

零件材料：45鋼 毛坯尺寸：Φ50×110 （2）零件的裝夾及夾具的選擇?采用機(jī)床三爪自動(dòng)定心卡盤(pán)，零件伸出三爪卡盤(pán)外75mm左右，以外圓定位并夾緊。?（3）加工方案及加工順序的確定 以零件右端面和中心軸作為坐標(biāo)原點(diǎn)建立工件坐標(biāo)系。

根據(jù)零件尺寸精度及技術(shù)要求，零件從右向左加工，將粗、精加工分開(kāi)來(lái)考慮。

加工工藝順序?yàn)椋很?chē)削右端面→復(fù)合型車(chē)削固定循環(huán)粗、精加工右端需要加工的所有輪廓（粗車(chē)Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圓柱面→粗車(chē)圓弧面R14.25→精車(chē)外圓柱面Φ40.5→粗車(chē)外圓錐面→粗車(chē)外圓弧面R4.75→精車(chē)圓弧面R14→精車(chē)外圓錐面。

選擇1號(hào)刀具為90°硬質(zhì)合金機(jī)夾偏刀，用于粗、精車(chē)削加工。?（5）切削用量選擇 粗車(chē)主軸轉(zhuǎn)速n=630r/min，精車(chē)主軸轉(zhuǎn)速V=110m/min，進(jìn)給速度粗車(chē)為f=0.2mm/r，精車(chē)為f=0.07mm/r。

2.編寫(xiě)所示的軸承套的加工工藝 （1）零件圖分析 零件表面由內(nèi)圓錐面，順圓弧，逆圓弧和外螺紋等組成。有多個(gè)直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工質(zhì)量要求較高的表面不多可列出）。

零件材料：45號(hào)鋼?毛坯尺寸：φ80×112 （2）零件的裝夾及夾具的選擇 內(nèi)孔加工時(shí)，以外圓定位，用三爪自動(dòng)定心卡盤(pán)夾緊，需掉頭裝夾；加工外輪廓時(shí)，以圓錐心軸定位，用三爪卡盤(pán)夾持心軸左端，右端利用中心孔頂緊。? （3）加工方案及加工順序的確定 以零件右端面中心作為坐標(biāo)原點(diǎn)建立工件坐標(biāo)系。

根據(jù)零件尺寸精度及技術(shù)要求，確定先內(nèi)后外，先粗后精的原則。?加工工藝順序?yàn)椋很?chē)端面→鉆φ5中心孔→鉆φ26內(nèi)孔→粗、精鏜一端內(nèi)孔→掉頭裝夾后粗、精鏜另一端內(nèi)孔→粗車(chē)外輪廓→精車(chē)外輪廓→車(chē)螺紋（項(xiàng)目較多可用表格列出）。

（4）選擇刀具所選定刀具參數(shù)如表所示。

說(shuō)明：表格中刀尖半徑和備注欄可以不要；25×25指車(chē)刀刀柄的截面尺寸。?（ 一般情況下，粗車(chē)：恒轉(zhuǎn)速n=800r/min?恒線速?v=100m/min進(jìn)給量f=0.2mm/r以下vf=120m/min背吃刀量ap=2mm以下 精車(chē)：恒轉(zhuǎn)速n=1100r/min?恒線速?v=150m/min （二）數(shù)控銑削加工典型零件工藝分析實(shí)例 1.編寫(xiě)如圖所示零件的加工工藝。

如圖所示，支承部分的外輪廓由直線和圓弧組成，其它主要是圓孔。其中內(nèi)孔Φ40H7有較高的尺寸加工精度和表面粗糙度要求。

零件材料：HT200（切削性能較好）?毛坯尺寸：170mm×110mm×45mm （2）零件的裝夾及夾具的選擇 用銑床虎鉗夾毛坯兩側(cè)面加工下表面；翻面后用下表面定位銑床虎鉗夾毛坯兩側(cè)面，加工上表面、臺(tái)階面、鉆孔和鏜孔；采用“一面兩孔” 方式定位，即以底面和Φ40H7和Φ13兩個(gè)孔為定位基準(zhǔn)裝夾，加工外輪廓。

（3）加工方案及加工順序的確定 以零件Φ40內(nèi)孔的上端面為坐標(biāo)原點(diǎn)建立工件坐標(biāo)系。?加工順序的確定按基面先行、先粗后精原則確定。

加工工藝順序?yàn)椋恒娤飨卤砻妗嫫窖b后銑削上表面→銑削Φ60外圓及其臺(tái)階面→鉆3個(gè)φ5中心孔→鉆φ38內(nèi)孔→粗、精鏜φ40內(nèi)孔→鉆2×Φ13孔→锪鉆2×Φ22孔→銑削外輪廓。（走刀順序見(jiàn)表所示）。? （4）選擇刀具 Φ40H7內(nèi)孔采用鉆－鏜，階梯孔Φ12和Φ22選擇鉆－锪，零件外輪廓、Φ60mm外圓及其臺(tái)階面采用立銑刀，上、下表面采用端銑刀加工，詳見(jiàn)表格。? （5）切削用量選擇 零件的底面和外部輪廓已經(jīng)加工，本工序是在銑床上加工槽與孔。?1.零件圖分析 凸輪內(nèi)外輪廓由直線和圓弧組成。凸輪槽側(cè)面和021.0020??、018 .0012??兩個(gè)內(nèi)孔尺寸精度要求較高，表面粗糙度要求也較高，Ra1.6；內(nèi)孔021.0020??與底面有垂直度要求。

零件材料：HT200（切削性能較好） 毛坯尺寸：無(wú)（基本面已經(jīng)加工）?2.?零件的裝夾及夾具的選擇 .0012??兩個(gè)孔時(shí)，以底面A定位，采用螺旋壓板機(jī)構(gòu)夾緊；加工凸輪槽內(nèi)外輪廓時(shí)，采用“一面兩孔”方式定位，即以底面A和021.0020??、018.0012??兩個(gè)孔 為定位基準(zhǔn)裝夾。

3.?加工方案及加工順序的確定 以零件外輪廓的中心作為X、Y軸的坐標(biāo)原點(diǎn)，以A平面為Z軸的零點(diǎn)建立工件坐標(biāo)系。

根據(jù)零件尺寸精度及技術(shù)要求，確定基面先行（先孔后輪廓），先切削材料多的后切削材料較少的面，先粗后精的原則。

加工工藝路線為：鉆φ5中心孔→鉆φ19.6孔→鉆φ11.6孔→鉸φ20孔→鉸φ12孔→重新裝夾后粗銑槽的內(nèi)輪廓→粗銑槽的外輪廓→精銑槽的內(nèi)輪廓→精銑槽的外輪廓→翻面裝夾，銑φ20孔A面?zhèn)鹊牡菇恰?4.選擇刀具所選定刀具參數(shù)如表1－2所示。

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